ГОСТ 9.305-84
Группа Т94
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Единая система защиты от коррозии и старения
ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ
Операции технологических процессов получения покрытий
Unified system of corrosion and ageing protection. Metal and non-metal inorganic coatings. Technological process operations for coating production
МКС 25.220
ОКСТУ 0009
Дата введения 1986-01-01
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Академией наук Литовской ССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14.12.84 N 4424
3. ВЗАМЕН ГОСТ 9.047-75
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)
6. ИЗДАНИЕ (апрель 2003 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в декабре 1987 г., июне 1990 г. (ИУС 3-88, 10-90)
ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 8, 2009 год
Поправка внесена изготовителем базы данных
1. Настоящий стандарт устанавливает параметры операций, входящих в технологические процессы получения покрытий, кроме операций подготовки поверхности основного металла и обработки покрытий, производимых механическими способами (шлифование, полирование и т.п.).
Стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия (далее - покрытия), получаемые электрохимическим и химическим способами на деталях и сборочных единицах, за исключением деталей и сборочных единиц из высокопрочных сталей и магниевых сплавов.
2. Классификация стандартизуемых операций по их назначению приведена в таблице.
(Измененная редакция, Изм. N 2)
3. Операции приведены в технологических картах (далее - карта), пронумерованных и расположенных в соответствии с классификацией, приведенной в таблице.
4. Каждая карта включает несколько вариантов операций, отличающихся составом электролита (раствора)* или режимом обработки. Указания о выполнении варианта операции приведены в графе "Дополнительные указания", а указания, относящиеся ко всем вариантам операции, - под картой.
____________________
* В картах не указывают допустимую концентрацию примесей в электролитах (растворах), накапливающихся в процессе работы.
5. Номинальное напряжение источника тока принимают: при обработке на подвесках 6 В, при обработке насыпью 12-18 В (в зависимости от конструкции используемого оборудования).
В картах на операции электрохимической обработки в графе "Режим обработки" при необходимости указывается напряжение источника тока.
Среднюю плотность тока при обработке насыпью устанавливают на 50-75% меньше по сравнению с плотностью тока, указанной в картах; при этом продолжительность обработки в зависимости от требуемой толщины устанавливают для конкретных деталей опытным путем.
6. Отклонения от указанной в карте плотности тока могут быть в пределах ±10%.
Приведенная в картах скорость осаждения - ориентировочная. Для конкретных деталей при выбранных составе электролита и режиме обработки скорость осаждения уточняют опытным путем.
7. Указания о применяемых анодах и соотношении анодной и катодной поверхностей приведены в картах только в случаях, если аноды должны быть из сплавов или нерастворимые и (или) если соотношение указанных площадей не 1:1 или 2:1 (поверхность анода, обращенная к стенке ванны, берется за половину). Для покрытия деталей насыпью в колоколах и барабанах соотношение анодной и катодной поверхностей 1:5-1:15.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
8. При разработке технологического процесса получения покрытия варианты операций и конкретные величины режимов обработки выбирают в соответствии с указаниями, приведенными в картах, исходя из конструктивно-технологических характеристик* подлежащих обработке деталей или сборочных единиц и принятого метода обработки (на подвесках или насыпью, погружением, струей или в протоке электролита) с учетом установленной схемы технологического процесса, конструктивных особенностей применяемого оборудования, его производительности и организации производства в целом (массовое крупно- или мелкосерийное, необходимость одновременной обработки в одном оборудовании деталей с различными конструктивно-технологическими характеристиками и т.п.).
________________
* Конструктивно-технологические характеристики деталей (сборочных единиц) - основной металл, конфигурация, габариты, шероховатость поверхности, класс точности обработки, состояние поверхности (степень окисления, зажиренности и др.).
9. Для обеспечения требуемого качества покрытий и коррозионной стойкости изделий сварные и паяные соединения сборочных единиц должны быть непрерывными по всему периметру и не иметь зазоров; точечная сварка должна быть произведена по герметизирующим материалам.
В технически обоснованных случаях в зависимости от специфики изделий, а также условий хранения и эксплуатации допускается наносить покрытия на сборочные единицы с прерывистыми швами при условии предварительной герметизации зазоров или применении электролитов (растворов), методов промывки и пассивирования, исключающих возможность коррозии в зазорах швов в течение установленных гарантийных сроков хранения и (или) эксплуатации, подтвержденных результатами испытаний.
10. В технически обоснованных случаях, например, в связи со спецификой обрабатываемых деталей (сборочных единиц), особыми требованиями к покрытиям, допускается применять операции, электролиты (растворы) и (или) режим обработки, не регламентируемые настоящим стандартом, по отраслевой нормативно-технической документации. Не включенные в государственные и отраслевые стандарты операции, электролиты (растворы), режимы обработки разрешается применять по согласованию с отраслевой организацией, являющейся базовой по стандартизации металлических и неметаллических неорганических покрытий, и с органами государственного санитарного надзора (при отсутствии базовой организации согласование проводят с головной организацией по стандартизации по защите от коррозии).
9, 10. (Измененная редакция, Изм. N 2).
11, 12. (Исключены, Изм. N 2).
13. В приложении 3 приведены основные технологические схемы подготовки поверхности перед нанесением покрытий и дополнительной обработки покрытий.
14. Общие требования безопасности при получении покрытий - по ГОСТ 12.3.008. Требования безопасности на конкретные технологические процессы получения покрытий должны быть изложены в отраслевой документации и документации предприятия в соответствии с ГОСТ 3.1120, а также документах, утвержденных Минздравом СССР.
15. В приложении 4 приведен перечень стандартов и технических условий на применяемые химикаты, аноды и другие материалы.
СТАНДАРТИЗУЕМЫЕ ОПЕРАЦИИ ПО НАЗНАЧЕНИЮ
Подготовка поверхности основного металла |
Карта |
Получение металлических покрытий |
Карта |
Обезжиривание органическими растворителями |
10 |
Цинкование |
30 |
Обезжиривание химическое |
11 |
Кадмирование |
31 |
Обезжиривание электрохимическое |
12 |
Оловянирование |
32 |
Травление углеродистых, низко- и среднелегированных сталей и чугунов |
13 |
Свинцевание |
33 |
Травление химическое коррозионно-стойких сталей |
14 |
Никелирование |
35 |
Травление химическое меди и ее сплавов |
15 |
Хромирование |
36 |
Травление алюминия и его сплавов |
16 |
Железнение |
37 |
Гидридная обработка титана и его сплавов |
17 |
Серебрение |
38 |
Снятие травильного шлама |
18 |
Золочение |
39 |
Активация химическая |
19 |
Палладирование |
40 |
Полирование химическое |
20 |
Родирование |
41 |
Полирование электрохимическое |
21 |
Получение металлических покрытий химическим способом |
42 |
Подготовка поверхности алюминия и его сплавов перед нанесением металлических покрытий |
22 |
Получение металлических покрытий контактным способом |
43 |
Продолжение
Получение |
Карта |
Получение неметаллических неорганических покрытий |
Карта |
Дополнительная обработка покрытий |
Карта |
Покрытие сплавом олово-никель О-Н (65) |
50 |
Фосфатирование |
70 |
Осветление и |
80 |
Покрытие сплавом олово-висмут О-Ви |
51 |
Химическое оксидирование металлов и их сплавов |
71 |
Хроматирование |
81 |
Покрытие сплавом олово-свинец О-С |
52 |
Химическое и электрохимическое тонирование |
72 |
Наполнение и пропитка |
82 |
Покрытие сплавом медь-олово М-О |
53 |
Анодное окисление |
73 |
Сушка |
83 |
Покрытие сплавом медь-цинк М-Ц |
54 |
Анодное окисление меди и ее сплавов |
74 |
Термообработка |
84 |
Покрытие сплавом олово-цинк О-Ц (80) |
55 |
Анодное окисление титана и его сплавов |
75 |
||
Покрытие сплавом серебро-сурьма Ср-Су |
56 |
||||
Покрытие сплавом на основе золота |
57 |
||||
Покрытие сплавом палладий-никель Пд-Н |
58 |
||||
Покрытие сплавом никель-кобальт Н-Ко |
59 |
||||
Покрытие сплавом медь-свинец-олово М-С-О |
60 |
Примечания:
1. Фосфатирование перед нанесением лакокрасочных покрытий проводят по ГОСТ 9.402*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 9.402-2004. - Примечание изготовителя базы данных.
2. Обозначение покрытий в картах приведено по ГОСТ 9.306.
Карта 10*
_________________
* Карты 1-4. (Исключены, Изм. N 2).
Характер загрязнения |
Основной металл |
Растворитель |
Режим обработки |
Дополнительные указания |
||
Темпе- ратура, °С |
Продолжи- |
|||||
погруже- |
выдержки в парах раство- рителя |
|||||
Рабочие и консервационные масла и смазки |
Все металлы, кроме титана |
Состав 1 |
|
Не менее 0,5 |
0,5-5,0 |
|
Полировальные и шлифовальные пасты |
Все металлы, кроме титана, все полированные покрытия |
Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не выше 50 °С; вводить 1-3 г/дм катионата-10 |
||||
Рабочие и консервационные масла и смазки |
Все металлы, кроме серебра, титана |
Состав 2 |
|
рН водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин 0,01 г/дм; монобутиламин 0,01 г/дм; уротропин 0,01 г/дм. |
||
Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С |
||||||
Полировальные и шлифовальные пасты |
Все металлы, кроме серебра, титана; все полированные покрытия, кроме серебряных, медных и из медных сплавов |
рН водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин 0,01 г/дм; |
||||
Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С |
||||||
Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не более 50 °С; вводить 1-3 г/дм катионата-10 |
Примечания:
1. В технически обоснованных случаях допускается применять хладон-113 для всех металлов. При невозможности использования хлорированных углеводородов допускается применять бензин и уайт-спирит по отраслевой нормативно-технической документации.
2. Обработку погружением и в парах растворителя проводят последовательно. Допускается обработка погружением при температуре ниже температуры кипения.
3. Обработку проводить в специальном оборудовании с регенерацией растворителя.
Карта 11
Характер загрязнения |
Основной металл |
Состав раствора |
Режим обработки |
Дополнительные указания |
||
|
|
Наименование компонентов |
Коли- |
Темпе- |
Про- должи- |
|
Полировальные и шлифовальные пасты |
Все металлы, сплавы, полированные покрытия |
Состав 1 |
|
|
|
Допускается увеличивать продолжительность обработки. |
Рабочие и консервационные масла и смазки и другие жировые загрязнения |
Все металлы, сплавы и покрытия |
Состав 2 |
|
|
|
Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3, 5, 7-9 |
|
Стали различных |
Состав 3 |
|
|
Применяют для обработки меди, алюминия и их сплавов, если в конкретном |
|
тринатрийфосфат |
15-35 |
|||||
сода кальцинированная техническая |
15-35 |
|||||
синтанол ДС-10 |
3-5 |
|||||
|
|
Состав 4 |
|
|
|
Обработку применяют и во вращательных установках. |
тринатрийфосфат |
5-15 |
|||||
обезжириватель ДВ-301 |
3-5 |
|||||
силикат натрия растворимый |
10-30 |
|||||
Алюминий и его сплавы |
Состав 5 |
|
|
|
Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. |
|
тринатрийфосфат |
20-50 |
|||||
стекло натриевое жидкое |
25-30 |
|||||
Состав 6 |
|
|
|
- |
||
Все металлы, сплавы и покрытия, кроме полированных алюминия и |
Состав 7 |
|
|
|
Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. |
|
сода кальцинированная техническая |
15-35 |
Допускается добавлять жидкое натриевое стекло 3-5 г/дм и соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10. |
||||
синтанол ДС-10 |
3-5 |
Допускается снижать продолжительность обработки |
||||
Смазочно- |
Все металлы и сплавы |
Состав 8 |
|
|
- |
|
синтанол ДС-10 |
1 -3 |
|||||
Состав 9 |
|
|
|
Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3 или 7 при концентрации моющего препарата 30-50 г/дм. |
||
|
Цинковые сплавы: ЦАМ 4-1, ЦАМ 9-1,5, ЦА 4 |
Состав 10 |
|
|
|
Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. |
Примечания:
1. Допускается обработка деталей ультразвуком, щетками и другими методами очистки. Температура может быть снижена до 35 °С.
2. Обработку проводят в ваннах (с перемешиванием раствора или движением деталей) или в моечных машинах различной конструкции.
3. При образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,1-0,2 г/дм КЭ-10-21 или другой эмульсии, обладающей пеноподавляющими свойствами.
4. Допускается снижать температуру обработки до 40 °С при обезжиривании деталей с изоляцией и обработке деталей в винипластовых барабанах.
Карта 12
Основной металл или покрытия |
Состав электролита |
Режим обработки |
Дополнительные указания |
||||
Наименование компонентов |
Коли- чество, г/дм |
Темпе- ратура, °С |
Плот- ность тока, А/дм |
Продолжи- тельность, мин |
|||
на катоде |
на аноде |
||||||
Сталь всех марок, ковар |
Состав 1 |
|
|
|
|
|
Обработку проводят и во вращательных установках. |
тринатрийфосфат |
5-15 |
||||||
обезжириватель ДВ-301 |
1,4-1,9 |
||||||
силикат натрия растворимый |
10-30 |
||||||
Все металлы и сплавы, покрытия |
Состав 2 |
|
|
|
|
|
Допускается вводить 5-10 г/дм едкого натра технического, марки ТР. |
сода кальцинированная техническая |
20-40 |
||||||
Цинковые сплавы, в том числе ЦАМ |
Состав 3 |
|
|
|
|
|
Допускается стекло натриевое жидкое заменять на соответствующее количество метасиликата натрия |
тринатрийфосфат |
4-6 |
||||||
сода кальцинированная техническая |
8-12 |
||||||
стекло натриевое жидкое |
25-30 |
||||||
средство моющее сульфонол НП-3 |
0,1-0,3 |
Примечания:
1. Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.
2. Детали типа пружин, стальные детали с цементированными поверхностями, а также стальные тонкостенные (до 1 мм) детали обрабатывают только на аноде в течение 3-10 мин.
3. Допускается проводить обработку только на катоде или аноде, продолжительность обработки выбирается опытным путем.
4. Допускается снижать температуру обработки до 40 °С при обезжиривании деталей в винипластовых барабанах. Обработку деталей с изоляцией производят при температуре не выше 30 °С, при этом допускается увеличивать концентрацию натра едкого технического марки ТР до 60 г/дм.
5. Аноды - никель, никелированная сталь, углеродистая сталь.
Карта 13
Основной металл |
Состав раствора |
Режим обработки |
Дополнительные |
||
Наименование компонентов |
Коли- чество, г/дм |
Темпе- ратура, °С |
Про- должи- тель- ность, мин |
||
Сталь, чугун |
Состав 1 |
|
|
|
Эмульгатор вводят для одновременного обезжиривания и травления. |
ингибитор КИ-1 |
3-5 |
||||
синтанол дс-10 или средство моющее сульфонол нп-3 |
3-5 |
||||
Сталь, ковар |
Состав 2 |
|
|
|
Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями |
ингибитор БА-6 |
40-50 |
||||
Состав 3 |
|
|
|
Применяют для бесшламового травления с меньшим наводороживанием основного металла. |
|
уротропин технический |
40-50 |
||||
Состав 4 |
|
|
- |
||
ингибитор КИ-1 |
5-7 |
||||
Сталь |
Состав 5 |
|
|
Применяют для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей, имеющих одновременно поверхности с окалиной и без нее |
|
калий йодистый |
0,8-1,0 |
||||
ингибитор КИ-1 |
8-10 |
||||
Сталь углеродистая термообра- |
Состав 6 |
|
|
- |
Обработку проводят под током: анодная плотность тока 7-10 А/дм, напряжение источника тока 12 В. |
кислота соляная |
35-40 |
||||
Чугунное литье |
Состав 7 |
|
|
|
Электроды - углеродистая сталь |
натрий хлористый |
7% |
||||
Состав 8 |
|||||
кислота ортофосфорная термическая |
120-160 |
60-70 |
- |
||
Сталь |
Состав 9 |
|
|
|
Применяют для разрыхления окалины на пружинящих термообработанных деталях. |
натрий азотнокислый технический |
100-250 |
Примечание. Продолжительность обработки и температуру раствора устанавливают в зависимости от характера и толщины слоя окислов.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 14
Основной металл |
Назначение варианта операции |
Состав раствора |
Режим обработки |
Дополнительные указания |
||
Наименование компонентов |
Коли- чество, |
Темпе- ратура, °С |
Про- должи- тель- ность, мин |
|||
Стали всех марок |
Разрыхление окалины после |
Состав 1 |
|
|
|
- |
натрия нитрит технический |
200-250 |
|||||
Состав 2 |
|
|
|
Применяют в случае трудно удаляемой окалины |
||
натрий едкий технический, марка ТР |
75-80% |
|||||
Состав 3 |
|
|
|
- |
||
натр едкий технический, марка ТР |
140-250 |
|||||
Стали марок 12Х18Н10Т 12Х21Н5Т, 08Х17Н5М3 |
Удаление окалины |
Состав 4 |
|
|
|
После обработки пассивирование не проводят.
|
кислота азотная |
50-150 |
|||||
Состав 5 |
||||||
кислота фтористоводородная техническая |
15-25 |
15-20 |
- |
|||
кислота азотная концентрированная |
350-400 |
|||||
Состав 6 |
||||||
кислота азотная концентрированная |
220-240 |
До 60 |
||||
натрий фтористый технический |
20-25 |
|||||
натрий хлористый технический очищенный |
20-25 |
|||||
Состав 7 |
|
Применяют для термообработанных и сварных термообработанных деталей сложной конфигурации. |
||||
кислота фтористоводородная техническая |
15-50 |
|||||
кислота азотная |
70-200 |
|||||
сульфоуголь |
1,0-1,6 |
|||||
Стали марок 20Х13, 40Х13 и другие |
Состав 8 |
|
|
|
Обработку проводят в растворах состава 8 и 9 последовательно без промежуточной промывки |
|
Состав 9 |
||||||
кислота серная техническая |
350-450 |
1-2 |
||||
кислота азотная концентрированная |
70-90 |
|||||
кислота соляная синтетическая техническая |
70-90 |
Примечания:
1. Вариант операции, концентрацию раствора и продолжительность обработки выбирают в зависимости от характера и толщины окалины.
2. Паяные соединения травить не допускается.
3. Марки сталей по ГОСТ 5632-72.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 15
Назначение варианта операции |
Состав раствора |
Режим обработки |
Дополнительные указания |
||
Наименование компонентов |
Коли- |
Темпе- ратура, °С |
Про- должи- тель- ность, мин |
||
Для предварительного травления после термообработки или длительного хранения |
Состав 1 |
|
|
|
|
Состав 2 |
|||||
кислота соляная синтетическая техническая |
300-450 |
15-30 |
|||
Для матового травления |
Состав 3 |
|
|
Обработку проводят в растворах состава 3 и 4 последовательно без промежуточной промывки. |
|
натрий азотнокислый технический |
10-30 |
||||
Состав 4 |
|||||
кислота серная техническая |
500-900 |
5-15 |
- |
||
Для матового травления деталей с допусками размеров по 5-10 квалитету |
Состав 5 |
|
|
Обработку проводят в растворах состава 5 и 6 последовательно без промежуточной промывки |
|
Состав 6 |
|||||
кислота ортофосфорная термическая |
1300-1400 |
||||
Для матового травления пружин, тонкостенных и резьбовых деталей |
Состав 7 |
|
|||
кислота серная техническая |
750-850 |
5-10 с |
- |
||
кислота азотная концентрированная |
50-70 |
||||
кислота соляная синтетическая техническая |
1-5 |
||||
Для травления медных сплавов с паяными швами |
Состав 8 |
|
|
|
Применяют для травления сборочных единиц, паянных мягкими припоями и припоем марки МЦФЖ |
кислота ортофосфорная термическая |
830-850 |
||||
водорода перекись техническая марка А |
90-110 |
||||
Для блестящего травления термообработанных бронз, в том числе бериллиевых (кроме марки ОЦС и БрКМЦ) |
Состав 9 |
|
|
|
При последовательной обработке в растворах состава 9, 10 допускается исключить азотнокислый натрий или аммоний. |
натр едкий технический, марка ТР |
400-650 |
||||
Состав 10 |
|||||
кислота соляная синтетическая техническая |
450-500 |
15-30 |
0,5-1,0 |
||
Для блестящего травления |
Состав 11 |
|
|
|
Обработку проводят дважды с промежуточной промывкой. |
кислота азотная концентрированная |
410-430 |
||||
натрий хлористый технический очищенный |
5-10 |
||||
Состав 12 |
- |
||||
кислота серная техническая |
1050-1100 |
||||
аммоний азотнокислый или натрий |
260-290 |
||||
Состав 13 |
|
|
Применяют для деталей с точными размерами. |
||
кислота азотная концентрированная |
280-290 |
||||
кислота уксусная синтетическая и регенерированная |
250-260 |
||||
тиомочевина техническая |
0,2-0,3 |
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 16
Назначение варианта операции |
Состав раствора |
Режим обработки |
Дополнительные |
||
Наименование компонентов |
Коли- чество , г/дм |
Темпе- ратура, °С |
Про- должи- |
||
Для алюминия, деформируемых и литейных сплавов |
Состав 1 |
|
|
|
Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом допускается добавлять 0,5 г/дм сульфонола. |
Для высококремнистых литейных сплавов при массовой доле кремния свыше 2% |
Состав 2 |
|
|
|
После травления снятия шлама не проводят. |
кислота азотная концентрированная |
450-680 |
||||
Для сварных деталей с негерметизированным швом |
Состав 3 |
|
Допускается заменять кремнефтористый калий на кремнефтористый натрий |
||
кислота ортофосфорная |
80-100 |
До 10 |
|||
калий кремнефтористый |
4-6 |
||||
Для матирования деталей из алюминия марок АД1, АМц, АМг2, 1915 (перед |
Состав 4 |
|
|
|
Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом допускается добавлять 0,5 г/дм сульфонола |
натрий хлористый |
25-35 |
||||
Для декоративного матирования алюминия марок АД1, АД, АД0, АД00 ("снежное" травление) |
Состав 5 |
|
|
2-60 |
Обработку проводят под током (переменным); номинальное напряжение источника тока 36 В |
Примечания:
1. Продолжительность обработки выбирают в зависимости от состояния поверхности.
2. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 17
Основной металл |
Состав раствора |
Режим обработки |
|||
Наименование компонентов |
Коли- чество, |
Темпе- ратура, °С |
Про- должи- |
Дополнительные указания |
|
ВТ1-0, ВТЭ-1, ВТ9, ВТ20, ВТ22, ВТ23 |
Состав 1 |
|
15-30 |
|
Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм раствора, 10 дм |
Состав 2 |
|||||
кислота соляная синтетическая техническая |
1,5-10 |
Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм раствора, 3 дм |
|||
кислота серная техническая |
900-1300 |
||||
ВТ1-00, ВТ5-1, ВТ9, ВТЭ-1, ВТ20, ВТ22, ВТ23, ОТ4-0, ОТ4-1 |
Состав 3 |
|
Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм раствора, 10 дм.
|
||
кислота серная техническая |
430-570 |
||||
Состав 4 |
|||||
кислота соляная синтетическая техническая |
420-450 |
60-120 |
|||
Состав 5 |
|||||
кислота серная техническая |
900-950 |
70-80 |
1-20 |
||
натрий хлористый |
30-40 |
Примечания:
1. Допустимое содержание титана в растворах 15 г/дм.
2. Обработку проводят на подвесках из титана или пластмасс (полиэтилена или фторопласта).
3. Марки титана и титановых сплавов - по ГОСТ 19807-74.
Карта 18
Основной металл |
Состав раствора |
Режим обработки |
Дополнительные указания |
||
Наименование компонентов |
Коли- чество, |
Темпе- ратура, °С |
Про- должи- |
|
|
Сталь углеродистая |
Состав 1 |
||||
кислота азотная |
70-80 |
15-30 |
До 5 с |
- |
|
кислота серная техническая |
80-100 |
||||
Состав 2 |
|
|
|
Обработку проводят электрохимически на аноде при плотности тока 5-10 А/дм (напряжение источника тока 12 В). |
|
Сталь средне-, низколегированная, углеродистая и коррозионно-стойкая, медь и ее сплавы |
Состав 3 |
|
|
|
Для меди и ее сплавов продолжительность обработки 2-5 с. |
ангидрид хромовый технический |
70-120 |
||||
натрий хлористый |
3-5 |
||||
Сталь коррозионно-стойкая |
Состав 4 |
||||
кислота азотная |
350-450 |
1-20 |
- |
||
кислота фтористоводородная техническая |
4-5 |
||||
Алюминий и его деформируемые сплавы |
Состав 5 |
||||
кислота азотная |
300-400 |
1-10 |
|||
Кремнистые литейные алюминиевые сплавы |
Состав 6 |
Допускается применять для алюминия и его деформируемых сплавов |
|||
кислота азотная |
450-650 |
15-35 |
0,2-1,0 |
||
кислота фтористоводородная техническая |
80-120 |
________________
* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 19
Основной металл или покрытия |
Назначение варианта операции |
Состав раствора |
Режим обработки |
Дополнительные указания |
||
Наименование компонентов |
Коли- чество, |
Темпе- ратура, °С |
Про- должи- тель- ность, с |
|||
Сталь углеродистая, низко- |
Перед нанесением различных покрытий |
Состав 1 |
|
|
|
При активации высококремнистых сталей (при содержании кремния свыше 2%) добавляют до 100 г/дм фтористо-водородной кислоты. |
Состав 2 |
||||||
кислота серная |
15-60 |
|||||
Состав 3 |
|
|
Применяют для коррозионно-стойкой стали. |
|||
кислота соляная синтетическая техническая |
25-50 |
|||||
Стали цементи- |
Состав 4 |
|
|
Допускается применять для сталей всех марок. |
||
уротропин технический |
40-50 |
|||||
Цинковые сплавы |
Состав 5 |
|||||
кислота серная техническая |
30-80 |
10-15 |
- |
|||
Цинковые и кадмиевые покрытия |
После обезводороживания перед хроматированием |
Состав 6 |
|
|
|
|
Медь и ее сплавы, медные и латунные покрытия |
Перед серебрением и золочением в цианистых электролитах |
Состав 7 |
|
|
|
|
Медь и ее сплавы, медные покрытия |
Перед меднением и никелированием из сернокислых электролитов |
Состав 8 |
|
|
|
|
Серебро и его сплавы |
Перед палладированием, родированием, золочением |
Состав 9 |
|
|
|
|
Никель и никелевые покрытия |
Перед палладированием, золочением, серебрением, родированием |
Состав 10 |
|
|
|
|
кислота азотная концентрированная |
28-38 |
|||||
кислота уксусная синтетическая и регенерированная |
50-58 |
|||||
Состав 11 |
||||||
кислота соляная синтетическая техническая |
300-350 |
30-60 |
||||
Титан и его сплавы |
Перед нанесением никелевых покрытий химическим и электрохимическим способом |
Состав 12 |
|
|
До бур- ного выде- ления водо- рода |
Обработку проводят после обезжиривания и травления в растворе 40%-ной серной кислоты при температуре 80 °С в течение 30 мин или в 35%-ной соляной кислоте при температуре 50 °С в течение 20 мин |
кислота соляная синтетическая техническая |
100-150 |
|||||
аммоний фтористый |
20-40 |
Примечание. Допускается увеличивать продолжительность обработки.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 20
Основной металл |
Состав раствора |
Режим обработки |
Дополнительные указания |
||
Наименование компонентов |
Коли- чество, |
Темпе- ратура, °С |
Про- должи- тель- ность, мин |
|
|
Медь и ее сплавы |
Состав 1 |
||||
кислота ортофосфорная |
935-950 |
15-30 |
1-6 |
- |
|
кислота азотная |
280-290 |
||||
кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1 |
250-260 |
||||
Медь и ее сплавы, в том числе бериллиевые бронзы |
Состав 2 |
|
|
|
|
калий азотнокислый |
450-500 |
||||
Алюминий высокой чистоты и сплавы марок АМг5 |
Состав 3 |
|
|
|
Допускается исключать или заменять карбоксиметилцелюлозу на железный купорос; |
кислота серная техническая |
200-250 |
||||
кислота азотная концентрированная |
110-150 |
||||
натрий карбоксилметилцеллюлоза техническая |
0,8 |
||||
Алюминиевые сплавы марок АМг |
Состав 4 |
|
|
|
Допускается заменять азотную кислоту на 85-100 г/дм азотнокислого аммония, при этом температуру повышают до 95-100 °С |
кислота азотная концентрированная |
60-80 |
||||
Алюминий и деформируемые сплавы марок АД1, АМг, АМц |
Состав 5 |
|
|
|
Применяют для получения полублестящей поверхности с шероховатостью 7-го класса |
кислота щавелевая техническая |
45-55 |
||||
Сталь коррозионностойкая марок 12Х18Н10Т, 12Х17 и другие |
Состав 6 |
|
|
|
|
кислота азотная |
35-50 |
||||
кислота соляная синтетическая техническая |
20-40 |
||||
краситель оранжевый 2Ж |
20-25 |
Примечание. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784, марки коррозионно-стойких сталей - по ГОСТ 5632.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 21
Состав электролита |
Режим обработки |
||||||
Основной металл |
Наименование компонентов |
Коли- чество, |
Темпе- ратура, °С |
Анод- ная плот- ность тока, А/дм |
Про- должи- тель- ность, мин |
Плот- ность раст- вора, г/см |
Дополнительные указания |
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, коррозионно-стойкие, алюминий и его сплавы по ГОСТ 4784-74 |
Состав 1 |
|
|
|
|
|
Обработку алюминиевых сплавов проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки. |
ангидрид хромовый технический |
30-80 |
||||||
кислота серная техническая |
250-550 |
||||||
Сталь марки |
Состав 2 |
Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т |
|||||
кислота ортофосфорная |
950-1050 |
10-100 |
1-5 |
1,62 |
|||
кислота серная техническая |
150-300 |
||||||
Сталь марки |
Состав 3 |
|
|
|
|
Обработку алюминиевых сплавов проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки. |
|
кислота серная техническая |
580-725 |
||||||
триэтаноламин |
4-6 |
||||||
катапин БПВ |
0,5-1,0 |
||||||
Медь и ее сплавы |
Состав 4 |
|
|
|
|
|
Обработку бронз проводят при температуре 15-30 °С. |
ангидрид хромовый |
100-150 |
Примечания:
1. Номинальное напряжение источника тока 12-18 В, кроме состава 3. Отклонение от выбранной плотности тока не должно быть более ±10%.
2. Плотность тока и продолжительность обработки выбирают опытным путем в зависимости от формы и размеров деталей, шероховатости поверхности и требований к внешнему виду (кроме состава 4).
3. Сталь марки 12Х18Н10Т - по ГОСТ 5632.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Карта 22
Основной металл |
Покрытие |
Состав раствора |
Режим обработки |
Дополнительные указания |
||
Наименование компонентов |
Коли- чество, |
Тем- пера- тура, °С |
Про- должи- тель- ность, мин |
|
||
Алюминий и его сплавы |
Цинковое |
Состав 1 |
|
|
|
Допускается двукратная обработка с промежуточным снятием цинка в азотной кислоте (200-500 г/дм), продолжительность второй обработки 10-15 с |
натр едкий технический, марка ТР |
250-420 |
|
||||
Состав 2 |
||||||
цинка окись |
70-100 |
15-30 |
0,3-0,7 |
|||
натр едкий технический, марка ТР |
500-550 |
|||||
железо треххлористое |
2-3 |
|||||
калий-натрий виннокислый 4-водный |
8-10 |
|||||
натрий азотнокислый технический |
1- 2 |
|||||
Никелевое |
Состав 3 |
|||||
никель двухлористый 6-водный |
20-45 |
50-60 |
0,2-0,5 |
- |
||
кислота ортофосфорная |
1420-1450 |
|||||
Состав 4 |
|
|
|
Применяют перед нанесением хромовых покрытий. |
||
кислота фтористоводородная техническая |
9-10 |
|||||
кислота борная |
28-40 |
|||||
Оловянное |
Состав 5 |
|||||
натрий оловяннокислый мета 3-водный |
30-60 |
60-70 |
0,3-0,5 |
- |
||
натрий хлористый |
15-30 |
|||||
натр едкий технический, марка ТР |
До 10 |
|||||
Сплав цинк-никель |
Состав 6 |
|
|
|
Для увеличения прочности сцепления покрытия с основным металлом применяют катодный импульс тока 1 А/дм в течение 0,5 мин. |
|
никель борфтористый 6-водный |
150-300 |
|||||
аммоний тетрафторборат |
30-60 |
Примечания:
1. Способ получения покрытия - иммерсионный.
2. После обработки наносят металлическое покрытие из пирофосфатных и цианистых ванн меднения или сернокислых ванн никелирования, или из ванн химического никелирования.
3. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.
Карта 30