ГОСТ 9.305-84 Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Операции технологических процессов получения покрытий (с Изменениями N 1, 2, с Поправкой)

скачать в pdf

6. ИЗДАНИЕ (апрель 2003 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в декабре 1987 г., июне 1990 г. (ИУС 3-88, 10-90)

ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 8, 2009 год

Поправка внесена изготовителем базы данных

1. Настоящий стандарт устанавливает параметры операций, входящих в технологические процессы получения покрытий, кроме операций подготовки поверхности основного металла и обработки покрытий, производимых механическими способами (шлифование, полирование и т.п.).

Стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия (далее - покрытия), получаемые электрохимическим и химическим способами на деталях и сборочных единицах, за исключением деталей и сборочных единиц из высокопрочных сталей и магниевых сплавов.

2. Классификация стандартизуемых операций по их назначению приведена в таблице.

(Измененная редакция, Изм. N 2)

3. Операции приведены в технологических картах (далее - карта), пронумерованных и расположенных в соответствии с классификацией, приведенной в таблице.

4. Каждая карта включает несколько вариантов операций, отличающихся составом электролита (раствора)* или режимом обработки. Указания о выполнении варианта операции приведены в графе "Дополнительные указания", а указания, относящиеся ко всем вариантам операции, - под картой.
____________________
* В картах не указывают допустимую концентрацию примесей в электролитах (растворах), накапливающихся в процессе работы.

5. Номинальное напряжение источника тока принимают: при обработке на подвесках 6 В, при обработке насыпью 12-18 В (в зависимости от конструкции используемого оборудования).

В картах на операции электрохимической обработки в графе "Режим обработки" при необходимости указывается напряжение источника тока.

Среднюю плотность тока при обработке насыпью устанавливают на 50-75% меньше по сравнению с плотностью тока, указанной в картах; при этом продолжительность обработки в зависимости от требуемой толщины устанавливают для конкретных деталей опытным путем.

6. Отклонения от указанной в карте плотности тока могут быть в пределах ±10%.

Приведенная в картах скорость осаждения - ориентировочная. Для конкретных деталей при выбранных составе электролита и режиме обработки скорость осаждения уточняют опытным путем.

7. Указания о применяемых анодах и соотношении анодной и катодной поверхностей приведены в картах только в случаях, если аноды должны быть из сплавов или нерастворимые и (или) если соотношение указанных площадей не 1:1 или 2:1 (поверхность анода, обращенная к стенке ванны, берется за половину). Для покрытия деталей насыпью в колоколах и барабанах соотношение анодной и катодной поверхностей 1:5-1:15.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

8. При разработке технологического процесса получения покрытия варианты операций и конкретные величины режимов обработки выбирают в соответствии с указаниями, приведенными в картах, исходя из конструктивно-технологических характеристик* подлежащих обработке деталей или сборочных единиц и принятого метода обработки (на подвесках или насыпью, погружением, струей или в протоке электролита) с учетом установленной схемы технологического процесса, конструктивных особенностей применяемого оборудования, его производительности и организации производства в целом (массовое крупно- или мелкосерийное, необходимость одновременной обработки в одном оборудовании деталей с различными конструктивно-технологическими характеристиками и т.п.).
________________
* Конструктивно-технологические характеристики деталей (сборочных единиц) - основной металл, конфигурация, габариты, шероховатость поверхности, класс точности обработки, состояние поверхности (степень окисления, зажиренности и др.).

9. Для обеспечения требуемого качества покрытий и коррозионной стойкости изделий сварные и паяные соединения сборочных единиц должны быть непрерывными по всему периметру и не иметь зазоров; точечная сварка должна быть произведена по герметизирующим материалам.

В технически обоснованных случаях в зависимости от специфики изделий, а также условий хранения и эксплуатации допускается наносить покрытия на сборочные единицы с прерывистыми швами при условии предварительной герметизации зазоров или применении электролитов (растворов), методов промывки и пассивирования, исключающих возможность коррозии в зазорах швов в течение установленных гарантийных сроков хранения и (или) эксплуатации, подтвержденных результатами испытаний.

10. В технически обоснованных случаях, например, в связи со спецификой обрабатываемых деталей (сборочных единиц), особыми требованиями к покрытиям, допускается применять операции, электролиты (растворы) и (или) режим обработки, не регламентируемые настоящим стандартом, по отраслевой нормативно-технической документации. Не включенные в государственные и отраслевые стандарты операции, электролиты (растворы), режимы обработки разрешается применять по согласованию с отраслевой организацией, являющейся базовой по стандартизации металлических и неметаллических неорганических покрытий, и с органами государственного санитарного надзора (при отсутствии базовой организации согласование проводят с головной организацией по стандартизации по защите от коррозии).

9, 10. (Измененная редакция, Изм. N 2).

11, 12. (Исключены, Изм. N 2).

13. В приложении 3 приведены основные технологические схемы подготовки поверхности перед нанесением покрытий и дополнительной обработки покрытий.

14. Общие требования безопасности при получении покрытий - по ГОСТ 12.3.008. Требования безопасности на конкретные технологические процессы получения покрытий должны быть изложены в отраслевой документации и документации предприятия в соответствии с ГОСТ 3.1120, а также документах, утвержденных Минздравом СССР.

15. В приложении 4 приведен перечень стандартов и технических условий на применяемые химикаты, аноды и другие материалы.

СТАНДАРТИЗУЕМЫЕ ОПЕРАЦИИ ПО НАЗНАЧЕНИЮ


Подготовка поверхности основного металла	Карта	Получение металлических покрытий	Карта
Обезжиривание органическими растворителями	10	Цинкование	30
Обезжиривание химическое	11	Кадмирование	31
Обезжиривание электрохимическое	12	Оловянирование	32
Травление углеродистых, низко- и среднелегированных сталей и чугунов	13	Свинцевание Меднение	33 34
Травление химическое коррозионно-стойких сталей	14	Никелирование	35
Травление химическое меди и ее сплавов	15	Хромирование	36
Травление алюминия и его сплавов	16	Железнение	37
Гидридная обработка титана и его сплавов	17	Серебрение	38
Снятие травильного шлама	18	Золочение	39
Активация химическая	19	Палладирование	40
Полирование химическое	20	Родирование	41
Полирование электрохимическое	21	Получение металлических покрытий химическим способом	42
Подготовка поверхности алюминия и его сплавов перед нанесением металлических покрытий	22	Получение металлических покрытий контактным способом	43

Продолжение


Получение покрытий сплавами	Карта	Получение неметаллических неорганических покрытий	Карта	Дополнительная обработка покрытий	Карта
Покрытие сплавом олово-никель О-Н (65)	50	Фосфатирование	70	Осветление и пассивирование химическое	80
Покрытие сплавом олово-висмут О-Ви	51	Химическое оксидирование металлов и их сплавов	71	Хроматирование	81
Покрытие сплавом олово-свинец О-С	52	Химическое и электрохимическое тонирование	72	Наполнение и пропитка	82
Покрытие сплавом медь-олово М-О	53	Анодное окисление алюминия и его сплавов	73	Сушка	83
Покрытие сплавом медь-цинк М-Ц	54	Анодное окисление меди и ее сплавов	74	Термообработка	84
Покрытие сплавом олово-цинк О-Ц (80)	55	Анодное окисление титана и его сплавов	75
Покрытие сплавом серебро-сурьма Ср-Су	56
Покрытие сплавом на основе золота	57
Покрытие сплавом палладий-никель Пд-Н	58
Покрытие сплавом никель-кобальт Н-Ко	59
Покрытие сплавом медь-свинец-олово М-С-О	60

Примечания:

1. Фосфатирование перед нанесением лакокрасочных покрытий проводят по ГОСТ 9.402*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 9.402-2004. - Примечание изготовителя базы данных.

2. Обозначение покрытий в картах приведено по ГОСТ 9.306.

Карта 10. ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ОРГАНИЧЕСКИМИ РАСТВОРИТЕЛЯМИ

Карта 10*

_________________
* Карты 1-4. (Исключены, Изм. N 2).


Характер загрязнения	Основной металл	Растворитель	Режим обработки			Дополнительные указания
			Темпе- ратура, °С	Продолжи- тельность, мин
				погруже- ния	выдержки в парах раство- рителя
Рабочие и консервационные масла и смазки	Все металлы, кроме титана	Состав 1 тетрахлорэтилен	121	Не менее 0,5	0,5-5,0	-
Полировальные и шлифовальные пасты	Все металлы, кроме титана, все полированные покрытия					Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не выше 50 °С; вводить 1-3 г/дм катионата-10
Рабочие и консервационные масла и смазки	Все металлы, кроме серебра, титана	Состав 2 трихлорэтилен технический	87			рН водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин 0,01 г/дм; монобутиламин 0,01 г/дм; уротропин 0,01 г/дм.
						Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С
Полировальные и шлифовальные пасты	Все металлы, кроме серебра, титана; все полированные покрытия, кроме серебряных, медных и из медных сплавов					рН водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин 0,01 г/дм; монобутиламин 0,01 г/дм; уротропин 0,01 г/дм.
						Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С
						Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не более 50 °С; вводить 1-3 г/дм катионата-10

Примечания:

1. В технически обоснованных случаях допускается применять хладон-113 для всех металлов. При невозможности использования хлорированных углеводородов допускается применять бензин и уайт-спирит по отраслевой нормативно-технической документации.

2. Обработку погружением и в парах растворителя проводят последовательно. Допускается обработка погружением при температуре ниже температуры кипения.

3. Обработку проводить в специальном оборудовании с регенерацией растворителя.

Карта 11. ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ

Карта 11


Характер загрязнения	Основной металл	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
		Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Полировальные и шлифовальные пасты	Все металлы, сплавы, полированные покрытия	Состав 1 средства моющие технические Полинка, Вертолин-74 или ТМС-31	60-80	70-80	5-10	Допускается увеличивать продолжительность обработки. Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 2, 3, 5, 7-9
Рабочие и консервационные масла и смазки и другие жировые загрязнения	Все металлы, сплавы и покрытия	Состав 2 средство моющее Лабомид или Деталин, или Импульс	20-30	60-80	3-10	Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3, 5, 7-9
	Стали различных марок	Состав 3 натр едкий, технический, марка ТР	5-15		3-20	Применяют для обработки меди, алюминия и их сплавов, если в конкретном случае допускается окисление или подтравливание поверхности. Допускается: заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия; увеличивать количество едкого натрия до 50 г/дм, тринатрийфосфата до 70 г/дм ; добавлять 3-5 г/дм жидкого натриевого стекла или соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10
		тринатрийфосфат	15-35
		сода кальцинированная техническая	15-35
		синтанол ДС-10	3-5
		Состав 4 натр едкий технический, марка ТР	20-40	50-70	2-5	Обработку применяют и во вращательных установках. Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. Допускается силикат натрия растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого
		тринатрийфосфат	5-15
		обезжириватель ДВ-301	3-5
		силикат натрия растворимый	10-30
	Алюминий и его сплавы	Состав 5 натр едкий технический, марка ТР	8-12	40-70	3-10	Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. Допускается при одновременном обезжиривании и травлении жидкое натриевое стекло не добавлять
		тринатрийфосфат	20-50
		стекло натриевое жидкое	25-30
		Состав 6 средство моющее техническое ОСА-1	10-50	70-80	7-10	-
	Все металлы, сплавы и покрытия, кроме полированных алюминия и его сплавов	Состав 7 тринатрийфосфат	15-35	60-80	5-20	Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.
		сода кальцинированная техническая	15-35			Допускается добавлять жидкое натриевое стекло 3-5 г/дм и соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10.
		синтанол ДС-10	3-5			Допускается снижать продолжительность обработки
Смазочно- охлаждающие жидкости	Все металлы и сплавы	Состав 8 сода кальцинированная техническая	10-15		1-5	-
		синтанол ДС-10	1 -3
		Состав 9 препараты моющие синтетические МЛ-51 или МЛ-52	15-35	70-80		Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3 или 7 при концентрации моющего препарата 30-50 г/дм. При обработке струйным методом концентрации МЛ3 г/дм
	Цинковые сплавы: ЦАМ 4-1, ЦАМ 9-1,5, ЦА 4	Состав 10 тринатрийфосфат	25-50	50-60	1-2	Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. рН раствора 9,5-11. Корректируют добавлением едкого натра

Примечания:

1. Допускается обработка деталей ультразвуком, щетками и другими методами очистки. Температура может быть снижена до 35 °С.

2. Обработку проводят в ваннах (с перемешиванием раствора или движением деталей) или в моечных машинах различной конструкции.

3. При образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,1-0,2 г/дм КЭ-10-21 или другой эмульсии, обладающей пеноподавляющими свойствами.

4. Допускается снижать температуру обработки до 40 °С при обезжиривании деталей с изоляцией и обработке деталей в винипластовых барабанах.

Карта 12. ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ

Карта 12


Основной металл или покрытия	Состав электролита		Режим обработки				Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Плот- ность тока, А/дм	Продолжи- тельность, мин
					на катоде	на аноде
Сталь всех марок, ковар	Состав 1 натр едкий технический, марка ТР	20-40	50-70	2-8	0,5-5,0	0,5-3,0	Обработку проводят и во вращательных установках. Допускается перемешивание сжатым воздухом. При образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,03-0,05 г/дм эмульсии КЭ-10-21. Допускается силикат натрия растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого.
	тринатрийфосфат	5-15
	обезжириватель ДВ-301	1,4-1,9
	силикат натрия растворимый	10-30
Все металлы и сплавы, покрытия	Состав 2 тринатрийфосфат	20-40	30-80	2-10	0,5-10	1-5	Допускается вводить 5-10 г/дм едкого натра технического, марки ТР. Допускается вводить 3-5 г/дм стекла натриевого жидкого или соответствующее количество метасиликата натрия. При обработке меди и ее сплавов перед нанесением на них медных покрытий из цианистых электролитов допускается вводить 5-15 г/дм цианистого натрия; обработку проводят только на катоде при температуре 30-40 °С, плотность тока до 5 А/дм
	сода кальцинированная техническая	20-40
Цинковые сплавы, в том числе ЦАМ	Состав 3 натр едкий технический, марка ТР	8-12	60-70	1-2	0,5	-	Допускается стекло натриевое жидкое заменять на соответствующее количество метасиликата натрия
	тринатрийфосфат	4-6
	сода кальцинированная техническая	8-12
	стекло натриевое жидкое	25-30
	средство моющее сульфонол НП-3	0,1-0,3

Примечания:

1. Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.

2. Детали типа пружин, стальные детали с цементированными поверхностями, а также стальные тонкостенные (до 1 мм) детали обрабатывают только на аноде в течение 3-10 мин.

3. Допускается проводить обработку только на катоде или аноде, продолжительность обработки выбирается опытным путем.

4. Допускается снижать температуру обработки до 40 °С при обезжиривании деталей в винипластовых барабанах. Обработку деталей с изоляцией производят при температуре не выше 30 °С, при этом допускается увеличивать концентрацию натра едкого технического марки ТР до 60 г/дм.

5. Аноды - никель, никелированная сталь, углеродистая сталь.

Карта 13. ТРАВЛЕНИЕ УГЛЕРОДИСТЫХ, НИЗКО- И СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ И ЧУГУНОВ

Карта 13


Основной металл	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Сталь, чугун	Состав 1 кислота серная техническая	150-250	40-80	-	Эмульгатор вводят для одновременного обезжиривания и травления. Допускается обрабатывать при температуре 15-30 °С и применять другие ингибиторы
	ингибитор КИ-1	3-5
	синтанол дс-10 или средство моющее сульфонол нп-3	3-5
Сталь, ковар	Состав 2 кислота соляная синтетическая техническая	120-200	18-25	До 60	Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями
	ингибитор БА-6	40-50
	Состав 3 кислота соляная синтетическая техническая	150-350	15-45	-	Применяют для бесшламового травления с меньшим наводороживанием основного металла. Для деталей с толстой и плотной окалиной после термообработки допускается увеличить количество соляной кислоты до 450 г/дм. Допускается: обрабатывать при температуре 15-30 °С и применять другие ингибиторы; снизить количество соляной кислоты до 50-100 г/дм, при этом температура 18-25 °С, продолжительность до 60 мин. В технически обоснованных случаях допускается снижать количество уротропина до 2-4 г/дм
	уротропин технический	40-50
	Состав 4 кислота соляная синтетическая техническая	200-220	15-30		-
	ингибитор КИ-1	5-7
Сталь	Состав 5 кислота серная техническая	100-200	60-80		Применяют для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей, имеющих одновременно поверхности с окалиной и без нее
	калий йодистый	0,8-1,0
	ингибитор КИ-1	8-10
Сталь углеродистая термообра- ботанная	Состав 6 кислота серная техническая	15-20	40-50	-	Обработку проводят под током: анодная плотность тока 7-10 А/дм, напряжение источника тока 12 В. Катоды - графит
	кислота соляная синтетическая техническая	35-40
Чугунное литье	Состав 7 натр едкий технический, марка ТР	93% по массе	420-480		Электроды - углеродистая сталь
	натрий хлористый технический очищенный	7% по массе
	Состав 8
	кислота ортофосфорная термическая	120-160	60-70		-
Сталь	Состав 9 натр едкий технический, марка ТР	400-600	135-145	30-150	Применяют для разрыхления окалины на пружинящих термообработанных деталях. После разрыхления окалины травление проводят в растворе состава 3
	натрий азотнокислый технический	100-250

Примечание. Продолжительность обработки и температуру раствора устанавливают в зависимости от характера и толщины слоя окислов.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Карта 14. ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ СТАЛЕЙ

Карта 14


Основной металл	Назначение варианта операции	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
		Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Стали всех марок	Разрыхление окалины после термообработки и сварки	Состав 1 натр едкий технический, марка ТР	400-600	135-145	30-150	-
		натрия нитрит технический	200-250
		Состав 2 натрий азотнокислый технический	20-25% по массе	350-450	10-20	Применяют в случае трудно удаляемой окалины
		натрий едкий технический, марка ТР	75-80% по массе
		Состав 3 калий марганцовокислый технический	35-50	От 80 до кипения	30-90	-
		натр едкий технический, марка ТР	140-250
Стали марок 12Х18Н10Т 12Х21Н5Т, 08Х17Н5М3 и другие	Удаление окалины	Состав 4 кислота фтористоводородная техническая	15-50	15-30	До 60	После обработки пассивирование не проводят. Допускается заменять фтористоводо- родную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония)
		кислота азотная концентрированная	50-150
		Состав 5
		кислота фтористоводородная техническая	15-25		15-20	-
		кислота азотная концентрированная	350-400
		Состав 6
		кислота азотная концентрированная	220-240		До 60
		натрий фтористый технический	20-25
		натрий хлористый технический очищенный	20-25
		Состав 7 кислота серная техническая	80-110			Применяют для термообработанных и сварных термообработанных деталей сложной конфигурации. Допускается заменять фтористоводо- родную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония). Допускается исключить сульфоуголь
		кислота фтористоводородная техническая	15-50
		кислота азотная концентрированная	70-200
		сульфоуголь	1,0-1,6
Стали марок 20Х13, 40Х13 и другие		Состав 8 кислота соляная синтетическая техническая	90-100	40-45	10-15	Обработку проводят в растворах состава 8 и 9 последовательно без промежуточной промывки
		Состав 9
		кислота серная техническая	350-450		1-2
		кислота азотная концентрированная	70-90
		кислота соляная синтетическая техническая	70-90

Примечания:

1. Вариант операции, концентрацию раствора и продолжительность обработки выбирают в зависимости от характера и толщины окалины.

2. Паяные соединения травить не допускается.

3. Марки сталей по ГОСТ 5632-72.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Карта 15. ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ

Карта 15


Назначение варианта операции	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Для предварительного травления после термообработки или длительного хранения	Состав 1 кислота серная техническая	140-250	15-60	До удаления окислов	-
	Состав 2
	кислота соляная синтетическая техническая	300-450	15-30
Для матового травления	Состав 3 аммоний азотнокислый или	600-800		1-10	Обработку проводят в растворах состава 3 и 4 последовательно без промежуточной промывки. Рекомендуется для применения на автоматических линиях
	натрий азотнокислый технический			10-30
	Состав 4
	кислота серная техническая	500-900		5-15 10-30	-
Для матового травления деталей с допусками размеров по 5-10 квалитету	Состав 5 аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический	600-800		0,17-0,50	Обработку проводят в растворах состава 5 и 6 последовательно без промежуточной промывки
	Состав 6
	кислота ортофосфорная термическая	1300-1400
Для матового травления пружин, тонкостенных и резьбовых деталей	Состав 7
	кислота серная техническая	750-850		5-10 с	-
	кислота азотная концентрированная	50-70
	кислота соляная синтетическая техническая	1-5
Для травления медных сплавов с паяными швами	Состав 8 кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1	260-265	15-25	0,5-1,5	Применяют для травления сборочных единиц, паянных мягкими припоями и припоем марки МЦФЖ
	кислота ортофосфорная термическая	830-850
	водорода перекись техническая марка А	90-110
Для блестящего травления термообработанных бронз, в том числе бериллиевых (кроме марки ОЦС и БрКМЦ)	Состав 9 аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический	100-200	135-145	20-40	При последовательной обработке в растворах состава 9, 10 допускается исключить азотнокислый натрий или аммоний. Применяют для разрыхления окалины
	натр едкий технический, марка ТР	400-650
	Состав 10
	кислота соляная синтетическая техническая	450-500	15-30	0,5-1,0
Для блестящего травления	Состав 11 кислота серная техническая	900-920		До 10 с	Обработку проводят дважды с промежуточной промывкой. Допускается заменять хлористый натрий на эквивалентное количество соляной кислоты
	кислота азотная концентрированная	410-430
	натрий хлористый технический очищенный	5-10
	Состав 12				-
	кислота серная техническая	1050-1100
	аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический	260-290
	Состав 13 кислота ортофосфорная термическая	935-950		0,5-1,5	Применяют для деталей с точными размерами. Рекомендуется для использования на автоматических линиях
	кислота азотная концентрированная	280-290
	кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1	250-260
	тиомочевина техническая	0,2-0,3

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Карта 16. ТРАВЛЕНИЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ

Карта 16


Назначение варианта операции	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество , г/дм	Темпе- ратура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Для алюминия, деформируемых и литейных сплавов	Состав 1 натр едкий технический, марка ТР	50-150	45-80	До 4	Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом допускается добавлять 0,5 г/дм сульфонола. Допускается литейные сплавы обрабатывать в растворе состава 2
Для высококремнистых литейных сплавов при массовой доле кремния свыше 2%	Состав 2 кислота фтористоводородная техническая	80-140	15-30	До 3,0	После травления снятия шлама не проводят. При назначении покрытия Ан.Окс в качестве грунта под лакокрасочные покрытия операцию травления допускается не проводить
	кислота азотная концентрированная	450-680
Для сварных деталей с негерметизированным швом	Состав 3				Допускается заменять кремнефтористый калий на кремнефтористый натрий
	кислота ортофосфорная	80-100		До 10
	калий кремнефтористый	4-6
Для матирования деталей из алюминия марок АД1, АМц, АМг2, 1915 (перед эматалированием или анодным окислением в серной кислоте)	Состав 4 натр едкий технический, марка ТР	125-150	50-60	0,5-1,0	Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом допускается добавлять 0,5 г/дм сульфонола
	натрий хлористый	25-35
Для декоративного матирования алюминия марок АД1, АД, АД0, АД00 ("снежное" травление)	Состав 5 кислота соляная синтетическая техническая	10-20	13-18	2-60	Обработку проводят под током (переменным); номинальное напряжение источника тока 36 В

Примечания:

1. Продолжительность обработки выбирают в зависимости от состояния поверхности.

2. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Карта 17. ГИДРИДНАЯ ОБРАБОТКА ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ

Карта 17


Основной металл	Состав раствора		Режим обработки
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Про- должи- тель- ность, мин	Дополнительные указания
ВТ1-0, ВТЭ-1, ВТ9, ВТ20, ВТ22, ВТ23	Состав 1 кислота серная техническая	1360-1390	15-30	30-90	Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм раствора, 10 дм
	Состав 2
	кислота соляная синтетическая техническая	1,5-10			Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм раствора, 3 дм
	кислота серная техническая	900-1300
ВТ1-00, ВТ5-1, ВТ9, ВТЭ-1, ВТ20, ВТ22, ВТ23, ОТ4-0, ОТ4-1	Состав 3 кислота соляная синтетическая техническая	195-225			Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм раствора, 10 дм. Для сплавов ОТ4, ОТ4-1, ОТ4-0, BT5-1 рекомендуется перед гидридной обработкой применять травление в растворе, г/дм: соляная кислота 20-25, фтористоводородная кислота 10-15; температура 15-30 °С, продолжительность обработки 30-60 с. Слой, снимаемого в процессе травления металла, составляет 2-3 мкм
	кислота серная техническая	430-570
	Состав 4
	кислота соляная синтетическая техническая	420-450		60-120
	Состав 5
	кислота серная техническая	900-950	70-80	1-20
	натрий хлористый	30-40

Примечания:

1. Допустимое содержание титана в растворах 15 г/дм.

2. Обработку проводят на подвесках из титана или пластмасс (полиэтилена или фторопласта).

3. Марки титана и титановых сплавов - по ГОСТ 19807-74.

Карта 18. СНЯТИЕ ТРАВИЛЬНОГО ШЛАМА

Карта 18


Основной металл	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Сталь углеродистая	Состав 1
	кислота азотная концентрированная	70-80	15-30	До 5 с	-
	кислота серная техническая	80-100
	Состав 2 натр едкий технический, марка ТР	50-100	50-30*	1-3	Обработку проводят электрохимически на аноде при плотности тока 5-10 А/дм (напряжение источника тока 12 В). Катоды - сталь
Сталь средне-, низколегированная, углеродистая и коррозионно-стойкая, медь и ее сплавы	Состав 3 кислота серная техническая	5-30	15-30	5-10	Для меди и ее сплавов продолжительность обработки 2-5 с. После обработки проводят осветление в соляной кислоте (плотность 1,19 г/см) в течение 1-3 мин. Допускается не применять хлористый натрий
	ангидрид хромовый технический	70-120
	натрий хлористый	3-5
Сталь коррозионно-стойкая	Состав 4
	кислота азотная концентрированная	350-450		1-20	-
	кислота фтористоводородная техническая	4-5
Алюминий и его деформируемые сплавы	Состав 5
	кислота азотная концентрированная	300-400		1-10
Кремнистые литейные алюминиевые сплавы	Состав 6				Допускается применять для алюминия и его деформируемых сплавов
	кислота азотная концентрированная	450-650	15-35	0,2-1,0
	кислота фтористоводородная техническая	80-120

________________
* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Карта 19. АКТИВАЦИЯ ХИМИЧЕСКАЯ

Карта 19


Основной металл или покрытия	Назначение варианта операции	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
		Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Про- должи- тель- ность, с
Сталь углеродистая, низко- легированная и коррозионно- стойкая, чугун, ковар, медь и ее сплавы, никель и его сплавы, полированные никелевые и медные покрытия	Перед нанесением различных покрытий	Состав 1 кислота соляная синтетическая техническая	50-100	15-30	15-45	При активации высококремнистых сталей (при содержании кремния свыше 2%) добавляют до 100 г/дм фтористо-водородной кислоты. Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки
		Состав 2
		кислота серная техническая			15-60
		Состав 3 кислота серная техническая	25-50		5-10	Применяют для коррозионно-стойкой стали. Обработку никеля и никелевых покрытий не проводят. Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки
		кислота соляная синтетическая техническая	25-50
Стали цементи- рованные и рессорно- пружинные		Состав 4 кислота соляная синтетическая техническая	50-100		15-60	Допускается применять для сталей всех марок. Раствор применяют через 24 ч после добавления уротропина
		уротропин технический	40-50
Цинковые сплавы		Состав 5
		кислота серная техническая	30-80		10-15	-
Цинковые и кадмиевые покрытия	После обезводороживания перед хроматированием	Состав 6 кислота серная техническая	5-15		3-5
Медь и ее сплавы, медные и латунные покрытия	Перед серебрением и золочением в цианистых электролитах	Состав 7 калий цианистый технический	30-50		5-15
Медь и ее сплавы, медные покрытия	Перед меднением и никелированием из сернокислых электролитов	Состав 8 кислота серная техническая	5-30		0,5-3,0
Серебро и его сплавы	Перед палладированием, родированием, золочением	Состав 9 кислота серная техническая	50-100		30-60
Никель и никелевые покрытия	Перед палладированием, золочением, серебрением, родированием	Состав 10 кислота соляная синтетическая техническая	0,2		15-30
		кислота азотная концентрированная	28-38
		кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1	50-58
		Состав 11
		кислота соляная синтетическая техническая	300-350		30-60
Титан и его сплавы	Перед нанесением никелевых покрытий химическим и электрохимическим способом	Состав 12 никель двухлористый 6-водный	100-220	20-60	До бур- ного выде- ления водо- рода	Обработку проводят после обезжиривания и травления в растворе 40%-ной серной кислоты при температуре 80 °С в течение 30 мин или в 35%-ной соляной кислоте при температуре 50 °С в течение 20 мин
		кислота соляная синтетическая техническая	100-150
		аммоний фтористый	20-40

Примечание. Допускается увеличивать продолжительность обработки.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Карта 20. ПОЛИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ

Карта 20


Основной металл	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Медь и ее сплавы	Состав 1
	кислота ортофосфорная	935-950	15-30	1-6	-
	кислота азотная концентрированная	280-290
	кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1	250-260
Медь и ее сплавы, в том числе бериллиевые бронзы	Состав 2 кислота ортофосфорная	1300-1400	90-100	0,5-2,0
	калий азотнокислый	450-500
Алюминий высокой чистоты и сплавы марок АМг5	Состав 3 кислота ортофосфорная	1300-1400	100-110	2,5-4,0	Допускается исключать или заменять карбоксиметилцелюлозу на железный купорос; допускается уменьшать продолжительность обработки
	кислота серная техническая	200-250
	кислота азотная концентрированная	110-150
	натрий карбоксилметилцеллюлоза техническая	0,8
Алюминиевые сплавы марок АМг	Состав 4 кислота ортофосфорная	1500-1600	65-75	До 5,0	Допускается заменять азотную кислоту на 85-100 г/дм азотнокислого аммония, при этом температуру повышают до 95-100 °С
	кислота азотная концентрированная	60-80
Алюминий и деформируемые сплавы марок АД1, АМг, АМц	Состав 5 кислота ортофосфорная термическая	840-860	60-80	До 1,0	Применяют для получения полублестящей поверхности с шероховатостью 7-го класса
	кислота щавелевая техническая	45-55
Сталь коррозионностойкая марок 12Х18Н10Т, 12Х17 и другие	Состав 6 кислота серная техническая	350-430	65-75	2-10	-
	кислота азотная концентрированная	35-50
	кислота соляная синтетическая техническая	20-40
	краситель оранжевый 2Ж	20-25

Примечание. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784, марки коррозионно-стойких сталей - по ГОСТ 5632.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Карта 21. ПОЛИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ

Карта 21


	Состав электролита		Режим обработки
Основной металл	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Анод- ная плот- ность тока, А/дм	Про- должи- тель- ность, мин	Плот- ность раст- вора, г/см	Дополнительные указания
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, коррозионно-стойкие, алюминий и его сплавы по ГОСТ 4784-74	Состав 1 кислота ортофосфорная	500-1110	60-80	15-80	1-10	1,63-1,72	Обработку алюминиевых сплавов проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки. При обработке алюминия и его сплавов плотность тока ~5 А/дм. Для коррозионно-стойких сталей допускается снижение концентрации ортофосфорной кислоты до 600 г/дм. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
	ангидрид хромовый технический	30-80
	кислота серная техническая	250-550
Сталь марки 12X18H10T	Состав 2						Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т
	кислота ортофосфорная	950-1050		10-100	1-5	1,62
	кислота серная техническая	150-300
Сталь марки 12X18H10T, алюминий и его сплавы по ГОСТ 4784-74	Состав 3 кислота ортофосфорная термическая	730-900		20-50	3-5	-	Обработку алюминиевых сплавов проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки. Допускается заменить катапин БПВ на катапин - бактерицид. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, алюминий
	кислота серная техническая	580-725
	триэтаноламин	4-6
	катапин БПВ	0,5-1,0
Медь и ее сплавы	Состав 4 кислота ортофосфорная термическая	850-900	30-40	20-50	0,5-5,0	1,60-1,61	Обработку бронз проводят при температуре 15-30 °С. Катоды - медь, свинец
	ангидрид хромовый технический	100-150

Примечания:

1. Номинальное напряжение источника тока 12-18 В, кроме состава 3. Отклонение от выбранной плотности тока не должно быть более ±10%.

2. Плотность тока и продолжительность обработки выбирают опытным путем в зависимости от формы и размеров деталей, шероховатости поверхности и требований к внешнему виду (кроме состава 4).

3. Сталь марки 12Х18Н10Т - по ГОСТ 5632.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

Карта 22.ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ

Карта 22


Основной металл	Покрытие	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
		Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Тем- пера- тура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Алюминий и его сплавы	Цинковое	Состав 1 цинка окись	55-80	18-25	0,25-4,0	Допускается двукратная обработка с промежуточным снятием цинка в азотной кислоте (200-500 г/дм), продолжительность второй обработки 10-15 с
		натр едкий технический, марка ТР	250-420
		Состав 2
		цинка окись	70-100	15-30	0,3-0,7
		натр едкий технический, марка ТР	500-550
		железо треххлористое	2-3
		калий-натрий виннокислый 4-водный	8-10
		натрий азотнокислый технический	1- 2
	Никелевое	Состав 3
		никель двухлористый 6-водный	20-45	50-60	0,2-0,5	-
		кислота ортофосфорная	1420-1450
		Состав 4 никель двухлористый 6-водный	450-600	15-30	1,0	Применяют перед нанесением хромовых покрытий. После обработки никелевое покрытие снимают в азотной кислоте (660-680 г/дм) при температуре 15-30 °С
		кислота фтористоводородная техническая	9-10
		кислота борная	28-40
	Оловянное	Состав 5
		натрий оловяннокислый мета 3-водный	30-60	60-70	0,3-0,5	-
		натрий хлористый	15-30
		натр едкий технический, марка ТР	До 10
	Сплав цинк-никель	Состав 6 цинк борфтористый 6-водный	40-90	18-25	0,5-3,0	Для увеличения прочности сцепления покрытия с основным металлом применяют катодный импульс тока 1 А/дм в течение 0,5 мин. рН раствора 3,6-4,5
		никель борфтористый 6-водный	150-300
		аммоний тетрафторборат	30-60

Примечания:

1. Способ получения покрытия - иммерсионный.

2. После обработки наносят металлическое покрытие из пирофосфатных и цианистых ванн меднения или сернокислых ванн никелирования, или из ванн химического никелирования.

3. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.

Карта 30. ЦИНКОВАНИЕ

Карта 30

Оглавление

Карта 10. ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ОРГАНИЧЕСКИМИ РАСТВОРИТЕЛЯМИ

Карта 11. ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ

Карта 12. ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ

Карта 13. ТРАВЛЕНИЕ УГЛЕРОДИСТЫХ, НИЗКО- И СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ И ЧУГУНОВ

Карта 14. ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ СТАЛЕЙ

Карта 15. ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ

Карта 16. ТРАВЛЕНИЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ

Карта 17. ГИДРИДНАЯ ОБРАБОТКА ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ

Карта 18. СНЯТИЕ ТРАВИЛЬНОГО ШЛАМА

Карта 19. АКТИВАЦИЯ ХИМИЧЕСКАЯ

Карта 20. ПОЛИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ

Карта 21. ПОЛИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ

Карта 22.ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ

Карта 30. ЦИНКОВАНИЕ